攀钢成功破解钒钛磁铁矿冶炼能耗居高不下难题
攀钢通过在西昌钢钒公司采取强化能耗限额管理、开展节能技术攻关等一系列措施，在降低钒钛磁铁矿冶炼能源上取得突破。今年5、6月份，攀钢西昌钢钒公司钒钛磁铁矿冶炼吨钢综合能耗控制在600千克标准煤以下，连续实现“破六见五”，进入钢铁企业综合能耗“500千克俱乐部”。
一直以来，以高钛型钒钛磁铁矿为主要原料生产的钢铁企业，由于其冶炼特殊性，综合能耗居高不下，工序能耗与普矿冶炼企业存在巨大差距。吨钢综合能耗600千克标准煤，被业界称为钒钛磁铁矿冶炼企业无法逾越的鸿沟。
2011年7月20日正式挂牌成立的攀钢西昌钢钒公司，依托攀西地区资源优势和攀钢技术优势，采用目前国内最先进的钒钛钢铁生产工艺和技术，投入最先进的设备，坚持钒、钛、铁同时利用原则，通过淘汰落后、发展循环经济，实现节能降耗和污染减排，全面提高攀西资源综合利用效率和水平。在设计之初，该公司就以“能源、资源高效利用”为指导思想，上下工序由南向北紧凑布局，从铁水、脱硫到提钒采用“一罐到底”工艺，保证了物流转运的高效、顺畅。同时，遵循“减量化、再利用、再循环”的原则，建设了先进的余热余能回收系统，以及推广使用蓄热式燃烧和变频技术等，为节能工作的开展提供了扎实的硬件基础。
为充分发挥工艺设备的先进性，实现指标突破，从2015年开始，西昌钢钒将能耗指标纳入绩效体系，以吨钢综合能耗小于600千克标准煤作为目标，狠抓各项工序节能工作落实、考核和改进。今年以来，该公司进一步在降低返矿率、提高高炉风温、厚料层烧结、提高连铸坯热送热装率等方面加大攻关力度。5月份以来，该公司生产系统持续稳定顺行，对能源系统运行指标的优化起到了关键支撑。
此外，在节能新技术和新能源利用方面，攀钢西昌钢钒积极探索。在全国首家采用全封闭的原料场以及全封闭原料运输系统；富余高炉、焦炉、转炉煤气全部用于发电，还建有TRT发电机组、干熄焦发电机组、烧结余热蒸汽发电机组等；水系统实现“零排放”。该公司还先后完成厂房及皮带通廊绿色照明项目、屋顶分布式光伏发电项目等一系列节能工程建设和改造，能源回收利用效率不断提高。
